El diseño de moldes de inyección de plástico es uno de los procesos más importantes que influye directamente en la calidad del producto, la eficacia de la producción y el coste. Como fábrica profesional de moldes de inyección🦄 de pl𓂃ástico, Wanjiada combina el potencial de ingeniería con la experiencia real para ofrecer moldes que satisfagan los requisitos de nuestros clientes. A continuacဣión se describe paso a paso el proceso de diseño de un molde de inyección eficiente.

Análisis de productos y requisitos

Comprender el diseño de la pieza: Examine el modelo CAD 3D de la pieza de plástico y determine las características clave (por ejemplo, grosor de pared, socavaduras, nervaduras y resalt𓂃es).

Selección de materiales: Elija la resina plástica adecuada (por ejemplo, ABS, PP, PC) en función de la función de la pieza,🅺 su resistencia y el entorno de uso.

Acabado superficial y tolerancias: Definir la textura de la 🌳superficie (por ejemplo, brillante, rugosa) y las tolerancias dimensionales para garantizar que el produc♑to final cumple las normas.

Determinar el tipo y la estructura del molde

Tipo de molde: Decida entre un molde de dos placas (más sencillo) o un molde de tres plꦡacas (piezas complejas con varias compuertas).

Disposición de la cavidad: Optimice el número de cavidades en función del volumen de producción y la geometría de la pieza. Los moldes multicavidad aumentan la eficiencia, p🌠ero requieren un equilibrado preciso.

Línea de separación (PL): Diseñe la línea de apertura para minimizar las rebabas y garantizar una expulsión suave. La ubicación del PL depende de la geometría de la pieza y de los requisitos esté🍷ticos.

Diseño de sistemas de compuertas y correderas

Tipo de puerta: Seleccione la puerta óptima (por ejemplo, puerta de borde, puerta submarina, canal caliente) para controlar el flujꦫo de material y minimizar las marcas visibles.

Disposición del corredor: Diseñe canales equilibrados para garantiz💝ar un llenado uniforme de todas las cavidades. Los canales fríos son rentables, mientras que los canales caliente♛s reducen los residuos y el tiempo de ciclo.

Diseño del sistema de refrigeración

Canales de refrigeración: Coloque estratégicamente los canales de refrigeración cerca de las zonas de alto calor para garantizar una refri✤geración uni🦂forme y evitar deformaciones o marcas de hundimiento.

Compatibilidad de materiales: Uౠtili🏅ce materiales resistentes a la corrosión (por ejemplo, cobre berilio) para los insertos en zonas de alto desgaste.

Diseño del sistema de eyección

Pasadores eyectores/cuchillas: Posicione los eyectores para evitar 💫la deformación de las piezas y garantizar un desbloqueo suave.

Ángulos de tiro: In𓆏corporar ángulos de tiro (1-3°) en las🦩 paredes verticales para facilitar la expulsión.

Ventilación y acabado superficial

Respiraderos: Añada microventilaciones (0,02-0,04 mm de profundidad) para evitar las trampas de aire y los defectos de com🥃bustión.

Textura y pulido: A🤪plicar acabados superficiales (por ejemplo, electroerosión, pulido) para satisfacer necesidades estéticas o funcionales.

Selección del material del molde

Prototipos y pruebas

Ensayo (T0): Pruebe el molde con disparos cortos para validar el llenado, el enfriamiento y la e🍸xpulsión.

Ajustes: Optimice el tamaño de la🌳 c🅠ompuerta, los índices de refrigeración o la ventilación en función de los resultados de las pruebas.

¿Por qué elegir Wanjiada para moldes de inyección de plástico personalizados?

En WanjiadaEst🌞amos especializados en la fabricación de moldes rentables y de alto rendimiento adaptados a sus necesidades específicas. Nuestras ventajas incluyen:

• Experiencia: Más de 20 años de experiencia en el diseño de moldes de inyección para industrias como la de bienes de consumo, juguetes y envases.
• Tecnología avanzada: Mecanizado CNC de última generación, electroerosión e inspección CMM para una precisión micrométrica.
• Creación rápida de prototipos: Acelere el tiempo de comercialización con moldes de prototipos de entrega rápida.
• Optimización de costes: Diseñe moldes de larga duración (más de 500.000 ciclos) minimizando el desperdicio de material y el tiempo de ciclo.
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