Designing a plastic injection mold is a critical process that directly impacts product quality, production efficiency, and cost-effectiveness. As a professional plastic injection mold manufacturer, Wanjiada combines engineering expertise with practical experience to deliver molds that meet precise client requirements. Below is a step-by-step guide to designing an effective plastic injection mold:

製品分析と要件

部品設計を理解する： Review the 3D CAD modeꦇl of the plastic part and identify significant features (e.g., wall thickness, undercuts, ribsꦍ, and bosses).

Material Choice: Choose the right plastic resin (e.g., ABS, PP, PC) based on par🐷t function, strength, and environmental use.

表面仕上げと公差： Define the su🐽rface texture (e.g., glossy, rough) and the d🌸imensional tolerances to make the end product meet specifications.

金型のタイプと構造の決定

金型タイプ： Decide between a two-plate mold (simpler)ও or a three-plate plastic injection mold (complex parts with multiple gates).

キャビティのレイアウト 🦋生(sheng)産量(liang)と部品形(xing)状に基づいてキャビティ数を最(zui)適化します。マルチキャビティ金型は効率を高めますが、正確なバランス調整が必要です。

パーティングライン（PL）： フラッシュを最小💙(xiao)限に抑え、スムーズな射(she)出(chu)を確保するために、パーティングラインを設(she)計します。PLの位置は、部(bu)品の形状(zhuang)や美(mei)観の要(yao)件によって異なります。

ゲートとランナーのシステム設計

ゲートタイプ： 最(zui)適なゲー♏ト（エッジゲート、サブマリンゲート、ホットランナーなど）を選択し、材(cai)料の流れを制御(yu)し、目に見えるマークを最(zui)小限に抑える。

ランナーのレイアウト すべてのキャビティへの均一な充填を確実にするため、バランスの取れたランナーを設計(ji)する。コールドランナーは費用対効(xiao)果が高く、ホットランナーは廃棄物とサイクル༒タイムを削減します。

冷却システム設計

冷却チャンネル： 均一な冷(leng)却を確保し、反りやヒケを防(fang▨)ぐため、高熱部の近くに冷(ꦗleng)却チャンネルを戦略的に配置する。

素材の互換性： 高摩耗ゾーンのインサートには、耐(nai)食性材料（ベリリウム銅など）を使用する。

排出システムの設計

エジェクターピン/ブレード： 部品の変(bian)形を避け、スム🀅ーズなリリースを確(que)実にするために、エジェクターの位置を決(jue)めます。

ドラフトの角度 垂直壁にドラフトアングル（1～3°）を設け、排出を容易にする。

通気と表面仕上げ

通気口： マイクロベント（深さ0.02～0.04mm）を追加し、空気トラップや燃(ran)焼不良を防ぐ。

テクスチャーとポリッシュ： 美的またはꦚ機能的なニーズを満たすために、表面仕上げ（放(fang)電加(jia)工、研磨など🔯）を施す。

金型材料の選択

非常多生産には焼入れ鋼（P20、H13など）、試作品展にはアルミニウムなど、耐用度性のある文字素材を選ぶ。

プロトタイピングとテスト

トライアル（T0）： ショートショットで金(jin)型をテストし、充填、冷(leng)却、射(she)出を検証する。

調整： 試験結(jie)果(guo)に基づいて、ゲートのサイズ、冷却(que)速度、ベントを最適化する。

カスタムプラスチック射出成形金型にワンジワダを選ぶ理由

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• ラピッドプロトタイピング： 短納期の試作金型により、市場投入までの時間を短縮します。
• コストの最適化： 材料の無駄とサイクルタイムを最小限に抑えながら、長寿命（500kサイクル以上）を実現する金型を設計。
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