A conceção de moldes de injeção de plástico é um dos processos mais importantes que tem uma influência direta na qualidade do produto, na eficiência da produção e no custo. Como um fábrica profissional de mol🎉des de injeção deꦉ plástico, Wanjiada combina o potencial de engenharia com a experiência real para oferecer moldes que satisfaçam os requisitos dos nossos clientes. Segue-se um proce🎐sso passo a passo de conceꦦção de um molde de injeção eficiente.

Análise e requisitos do produto

Compreender o desenho da peça: Examine 🎐o modelo CAD 3D da peça de plástico e determine as principais caraterísticas (por exemplo, espessura da parede, cortes inferiores, nervuras e saliências).

Seleção de materiais: Escolha a resina plástica correta (por exemplo, ABS, PP, PC) com ba♋se na função da ꦜpeça, resistência e ambiente de utilização.

Acabamento da superfície e tolerâncias: Definir a textura da superfície (por exemplo, brilhante, grosseira) e as tolerâncias dimensionais para garanti⭕r que o produto final cumpre ♔as normas.

Determinar o tipo e a estrutura do molde

Tipo de molde: Decidir entre um molde de duas placas (mais simples) ou um molde de três placaღs (peças complexas com várias portas).

Disposição das cavidades: Otimizar o número de cavidades com base no volume 🍃de produção e na geometria da peça. Os moldes com múltiplas cavidades a𓂃umentam a eficiência mas requerem um equilíbrio preciso.

Linha de separação (PL): Conceber a linha de partição para minimizar o flash e assegurar uma ejeção suave. A locali🌠zação do PL depende da geometria da peça e dos req♛uisitos estéticos.

Conceção de sistemas de portas e canais

Tipo de porta: Selecionar a porta ideal (por exemplo, porta de borda, porta submarina, canal quent൲e) para controlar o fluxo de ma🐟terial e minimizar as marcas visíveis.

Layout do corredor: Conceber canais equilibrados para garantir um enchimento uniforme de todas as cavidades. Os canais frios são económicos, enquanto os can𓂃ais q🌠uentes reduzem o desperdício e o tempo de ciclo.

Conceção do sistema de arrefecimento

Canais de arrefecimento: Colocar estrategicamente os canais de arrefeci🎃mento perto de áreas de elevado aquecimento para assegurar um arrefecimento uniforme e evitar deformações ou marcas de afundamento.

Compatibilidade de materiais: Utilizar materiais resistentes à corrosão (por exe𒊎mplo, cobre-berílio) para inserç🅘ões em zonas de elevado desgaste.

Conceção do sistema de ejeção

Pinos/lâminas ejectores: Posicionar os ejectores para evitar a deformação das peças e assegurar uma libertação suave🅺.

Ângulos de projeto: Incorporar ângulos de inclinação (1-3°) n𝓡as paredes verticais para facilitar a ejeção.

Ventilação e acabamento da superfície

Ventilações: Acrescentar mi🥂cro respiradouros (0,02-0,04 mm de pro🐟fundidade) para evitar a acumulação de ar e defeitos de combustão.

Textura e polimento: Aplicar acabamentos𝕴 de superfície (por exemplo, EDM, polimento) para satisfazer necessidades estéticas ou funcionais.

Seleção do material do molde

Prototipagem e testes

Ensaio (T0): T🎃este o molde com pequenos disparos para validar o enchimento, o arrefecimento e a ejeçãoꦺ.

Ajustes: Otimiz🅰ar a dimensão do portão, as taxas de arrefecimento ou a ventilação com base nos resultados dos ensaios.

Porquê escolher a Wanjiada para moldes de injeção de plástico personalizados?

Em WanjiadaA nossa empresa é especializada no fornecimento de 🃏moldes de alto desempenho e económ🍨icos, adaptados às suas necessidades específicas. As nossas vantagens incluem:

• Competências: Mais de 20 anos de experiência na conceção de moldes de injeção para indústrias como a de bens de consumo, brinquedos e embalagens.
• Tecnologia avançada: Maquinação CNC de última geração, EDM e inspeção CMM para uma precisão ao nível dos microns.
• Prototipagem rápida: Acelere o tempo de colocação no mercado com moldes de protótipos de rápida execução.
• Otimização de custos: Conceber moldes para longevidade (mais de 500 mil ciclos), minimizando o desperdício de material e o tempo de ciclo.
• Suporte de ponta a ponta: Desde a análise DFM até aos serviços pós-moldagem, asseguramos uma produção sem falhas.

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